料斗自动化焊接困扰：

 

⚪ 工件个体较大，焊接前需要复杂定位，步骤繁琐，机器人需要反复示教，导致拼焊速率低。
 

⚪ 焊接热形变大，焊接机器人在焊接过程中无法识别焊缝变化，影响焊接完成之后的成品质量。

上述问题直接关乎企业生产效率及产品质量

同时在一般工业生产中普遍存在

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Intelligentlaser

如何实现“智能化”焊接？

 

工业机器人安装英莱焊缝跟踪系统，通过视觉传感器在焊接前或焊接过程中对焊缝实时检测，可引导工业机器人自主调整焊接的路径，纠正焊接的偏差，保证焊接的质量。

 

 

激光传感器引导机器人纠正示教轨迹与实际焊缝的偏差

保证机器人准确焊接焊缝

 

通过英莱焊缝跟踪系统，即可让自动化焊接生产线具有精确定位工件和自主纠正偏差的能力：

⚪弥补前道工序造成的来料一致性差的问题。

⚪保障焊接质量的同时，在一定程度上降低装卡精度要求。

让焊接由 “ 自动化 ” 迈向 “ 智能化 ”

同种工件只需标定示教一次，即可连续生产

 

自动化焊接中，精确的焊缝跟踪是保证焊接质量的关键因素之一，它是实现焊接过程自动化的重要因素。

 

下面，英莱小编和您分享本期案例：

焊接

 

● 工件类型：工程机械

● 焊接工艺：MAG焊

● 焊缝类型：搭接、角接焊缝

● 产品型号：IL-HSP系列

● 配套设备：FANUC机器人

 

 

案例分析

 

● 客户痛点：

 

工件个体较大，工件来料精度、装卡精度皆存在不同程度的误差，焊接过程存在一定程度的热型变，造成机器人示教量大，焊接质量不稳定。

 

● 实施方案：
 

为客户现场焊接机器人加配英莱激光视觉焊缝跟踪系统，应用激光寻位功能，识别工件真实位置信息，并引导机器人精准焊接，提高焊接质量。

 

● 应用效果：
 

机器人通过配套安装英莱焊缝跟踪系统，焊接自动化生产线可大幅降低操作人员的工作量，提高焊接效率，降低制造成本，实现智能的柔性焊接。